自 10 月份以来，凡经过铜厂二车间厂房东、南侧地段的员工，再见不到滚滚的蒸汽四处迷漫，也闻不到菜油和纯碱经高温皂化所产生的涩腻气味；与此同时，铜产品用户惊喜地发现无氧铜线的外观呈现出一片金光闪亮的色泽……这些变化都源于铜厂的一项用拉丝油替代土制皂化液创新和实践带来的效果。

　　近 40 年来，铜厂拉丝工序生产过程中使用的土制皂化液均由菜油和纯碱按比例配方，经蒸汽加温皂化。配制 1 桶 60 公斤 皂化液最少需要高温皂化 3 个小时，由于蒸汽温度的局限性和气压的不稳定，土制皂化液在烧制中不能彻底皂化，因此在使用过程中出现油水分离的现象，从而形成大面积的浮油。这样，不仅容易引起铜线刮丝，影响产品质量，造成频繁调换模子，导致模子的损耗居高不下，而且各车间的皂化液循环池周边场地形成积油垢，既污染了环境，又需经常安排人员清理浮油。特别是今年以来菜油价格一路攀升，由去年底的 7500 元 /t 上升到目前的 10800 元 /t ，拉丝工序的生产成本仅菜油消耗一项就占 6.50 元 /t 。

　　针对土制皂化液带来的成本上升、铜线发暗及环境污染等状况，铜厂从节能减排、降本增效出发，通过查询国内铜拉丝润滑冷却的相关信息，走访周边同行的生产工艺，了解到目前生产中均采用集脂肪酸、光亮剂、消泡剂、抗氧化剂和碱度于一身的拉丝油，且价格只需 9400 元 /t ，相比之下土制皂化液不但成本高，而且显得相当落后。为此，该厂于 9 月下旬将新购的拉丝油投入一车间大拉工序进行试用，使铜线外观质量、模子使用寿命和润滑冷却液色泽都产生了明显的效果，并从 10 月份开始，在各车间拉丝工序全面推广使用拉丝油。拉丝油替代土制皂化液后，不仅明显提高了铜线光泽度和线径均匀度，而且大大减少了线材表面刮丝、拉丝模损耗和浮油现象，还杜绝了蒸汽的耗用。与此同时，全月仅润滑冷却液的成本就下降了 50% ，节约成本达 10500 元。

　　一项工艺创新让铜厂尝到了甜头，目前该厂正积极建议试用聚晶模替代传统的硬质合金模，届时，拉丝工序的降本潜力还将进一步得到挖掘。